航空航天部件验证解决方案
航空航天级高精度部件可靠性验证解决方案
我们以航空航天级零件的应用需求为中心，采用高精度的检测设备和标准化的验证流程进行尺寸测量、材料测试和极端环境可靠性验证。符合航空航天标准，全流程数据可追溯性确保了批质量的一致性，更高的稳定性和安全性，支持先进设备的长期高可靠性运行。
终极航空精密可靠性验证
基于在轨安全性，高精度验证确保了强度和耐久性，从而实现了最终的航天可靠性。
航空航天稳定适应
适应交变空间条件，确保部件性能长期稳定。
长期耐用性验证
模拟多年在轨服役，评估老化和抗疲劳性能。
零缺陷质量管控
在所有阶段进行闭环检查，以减少故障并满足航空航天准入标准。
成功故事
测量解决案例研究
聚焦测量场景，以实际案例呈现解决方案与应用价值。
航空发动机部件验证
精确验证·合规可靠
尺寸精度与几何验证
针对某航空航天配套企业的关键承压部件（需满足长寿命在轨运行、高振动及极端温差等航空航天准入标准），我们开展闭环尺寸复检以实现微米级精度控制，解决装配适配难题，为组件的稳定运行奠定坚实基础。
极端环境可靠性测试
模拟复杂的空间环境、剧烈的温度变化及振动冲击，进行长期耐久性测试以预先识别潜在故障，确保组件在严酷环境下稳定运行，满足航空航天级的长期服役要求。
全流程合规管控
严格遵循航空航天行业标准，构建从检验、数据存档到交付的全流程管控体系，实现质量可追溯、风险可控，确保组件符合航空航天准入规范并实现合规交付。
卫星有效载荷模块精密部件的验证
基于精密检测设备的全过程应用
规避设计缺陷
某航天科技企业的遥感卫星有效载荷模块组件，需承受极端空间环境，满足 ±0.1mm 的装配精度要求及 MTBF ≥ 25000 小时的标准，并需通过 AS9100 和 DO-160G 认证。 在设计阶段，通过数字孪生仿真和高精度数据采集设备构建虚拟验证平台，成功识别出 3 处设计缺陷，将设计验证周期缩短至 16.8 天，有效降低了返工成本。
严格管控装配精度
在装配阶段，采用精密光学测量仪器和 HBM MGCplus 微应变设备，将装配误差控制在 ±0.08mm 以内。 结合数字化追溯设备，使其符合 AS9100 标准，优化了装夹工艺，严格控制清洁度，避免了组件的二次损伤，并确保了装配过程的全流程可追溯性。
验证服役能力
在性能验证阶段，使用 ESPEC SH-261 综合测试设备模拟 72 小时极端空间环境应力测试； 结合 EMC PARTNER 3000 及 QUANTUM 设备优化防护设计，组件最终达到各项标准并顺利通过 DO-160G 认证，助力卫星成功进入轨道。